一、FMEA手册核心框架（七步法详解）
一、策划与准备阶段
在明确分析范围时，我们着眼于五个核心要素：目的、时间、团队、任务以及工具（简称5T）。这一阶段，我们需确定项目的具体边界，并参考基准FMEA，如类似产品的历史分析，为接下来的分析工作打下坚实基础。
二、结构分析：从系统到组件
通过边界图或结构树进行系统分解（DFMEA）。这一过程涉及从系统层级逐步细化到子系统和组件设计。对于过程流程（PFMEA），我们则着重分析过程项，进一步细化为步骤和工作要素。
三、功能分析：描述与链接
借助功能树和参数图（P图），我们详细描绘并保障功能链从顶层如整车向下级的有效联接。这一步骤对于确保系统的整体功能和性能至关重要。
四、失效分析：建立失效链
在这一阶段，我们建立失效链，明确失效的影响（FE）、失效模式（FM）以及失效的起因（FC）。我们特别关注人机料法（4M）对过程失效的影响，为风险分析做充分准备。
五、风险分析：新版评分标准
我们采用新的评分标准，综合考虑严重度（S）、频度（O）和探测度（D），以更全面、更精细地评估风险。相较于传统的RPN值，我们采用措施优先级（AP）来确定改进的顺序和重点。
六、优化措施与评估
制定预防或探测措施，并明确责任人和期限。我们重新评估措施后的风险等级，以确保优化措施的有效性和针对性。
七、结果文件化：标准化报告的生成与共享
我们生成标准化的FMEA报告，并与供应链及管理层共享，确保信息的透明化和标准化。
二、DFMEA与PFMEA的差异
DFMEA主要关注产品功能与设计缺陷的分析，强调系统层级的联锁分析，并删除了特殊特性的标记。而PFMEA则聚焦于制造或装配过程中的风险，保留特殊特性，并新增了4M要素的分析。这两种FMEA类型在分析和关注点上有明显的差异，但都是确保产品质量和过程质量的重要工具。
三、实施关键要点概览
实施FMEA时，强调团队协作的重要性，需要设计、工艺、质量等多部门的共同参与。工具的支持也是关键，如边界图、P图、失效网图等辅助分析工具。FMEA应随设计或工艺的变更进行动态更新，确保持续的有效性。
四、行业应用案例分享
在橡胶密封件行业，通过PFMEA优化模具设计和工艺参数，成功解决尺寸偏差问题。在电子电气系统领域，FMEA-MSR（监视及系统响应分析）的应用保障了功能安全。这些实际案例展示了FMEA在实际应用中的价值和效果。更多细节和操作模板，可查阅AIAG-VDA联合手册第五版。
