倒角设计的多维度优化在连铸工艺中的应用
在连铸工艺中，倒角设计的重要性不容忽视。针对这一设计，我们进行了多维度的优化，旨在提高铸坯质量、生产效率和设备寿命。
一、倒角角度的优化处理
铸机的倒角设计对于减少铸坯的缺陷至关重要。引入大倒角结晶器后，我们有效地减少了铸坯角部的横裂纹。在鞍钢的170mm厚铸机上，通过大倒角设计的引入，包晶钢角裂指数显著降低。这一改进也伴随着新的挑战，如初期出现的纵向压痕问题，这就需要我们调整工艺参数来优化解决。
二、结构刚度和抗变形能力的提升
在激冷激热的连铸环境下，拐角区域需要具备足够的刚度。这要求我们在设计时，不仅要采用高强度材料，还需进行合理的结构布局，以最大限度地减少热应力引起的形变。这一举措确保了结晶器内腔尺寸的稳定性。
三、导热性能的保障
为了确保钢水的快速均匀凝固，拐角处需与整体结晶器保持一致的导热性能。优良的导热性有助于降低局部温度梯度，避免因冷却不均导致的裂纹等缺陷。
四、耐磨性和使用寿命的增强
拐角作为应力集中区域，易受到钢水冲刷和振动的磨损。我们选用了耐磨材料并采用了先进的表面处理工艺，以延长结晶器的整体寿命和提高连铸作业率。
五、工艺适应性的设计创新
为了满足高拉速、短流程的连铸工艺需求，拐角的形状也进行了创新设计。例如，合理设置弧形半径与铸坯厚度的比例，像鞍钢ASP铸机的弧半径与铸坯厚度的比例达到29.41，这样的设计能够更好地适应不同钢种的凝固收缩特性。
六、便捷性的快速更换与维护
拐角结构设计注重模块化，拆装方便，维护简单。我们还加入了冷却水路自对准功能，这一创新设计旨在减少生产过程中的停机时间，从而提高生产效率。
通过上述多维度的优化和改进，我们的连铸工艺在铸坯质量、生产效率和设备寿命等方面都取得了显著的进步。这些优化措施不仅提升了产品质量，也为连铸工艺的发展注入了新的活力。
